Как повысить точность обработки форм?

Повышение точности обработки форм играет ключевую роль в обеспечении качества оснастки, увеличении срока службы и гарантировании стабильности продукции. Ниже представлен системный подход для достижения повышенной точности:

1. Оптимизировать планирование проектирования и процесса

◆ Рациональная конструкция толерантности:

- Назначьте допуски критического размера на основе требований продукта (например, ± 0,005 мм для полостей/ядер, ± 0,02 мм для некритических областей).

- Примените GD & T (геометрические измерения и допуск), чтобы избежать совокупных ошибок.

◆ Моделирование процесса обработки:

- Используйте программное обеспечение для CAM для моделирования дорожек инструментов, прогнозируя влияние отклонения инструмента и тепловых ошибок на точность.

◆ Поэтапная стратегия обработки:

- Грубая обработка (оставьте 0,2 ~ 0,5 мм пособие) → полуфабрикация (оставьте 0,05 ~ 0,1 мм) → отделка (достичь конечных размеров).

2. Высокое оборудование и инструменты

◆ Выбор машины:

- Используйте машины с ЧПУ высокой критики (повторяемость ≤0,002 мм) и медленную EDM (точность ± 0,003 мм).

- Регулярно откалибруйте старые машины с лазерным выравниванием, чтобы компенсировать износ.

◆ Управление инструментами:

- для отделки используйте инструменты с алмазными покрытиями или инструменты CBN, чтобы минимизировать размерный дрейф, вызванный износом.

- Строго управляющего режима инструмента управления (≤0,01 мм) и периодически проверяйте износ инструмента (например, каждые 50 частей).

3. минимизировать деформацию обработки и напряжение

◆ Материал предварительный обращение:

- Выполните отжиг на стресс-рельеф на пробелах, чтобы устранить внутренние напряжения от коровьей или резки.

◆ Оптимизированные параметры резки:

- Уменьшить силы резки: мелкая глубина разреза (≤0,1 мм для отделки), высокая оборотная оборотная минута, низкая скорость подачи.

- Предотвратить тепловое искажение: используйте системы с контролируемыми температурой охлаждающей жидкости (поддерживаемые при 20 ± 1 ° C).

◆ Улучшение рабочей владения:

- Принять вакуумные патроны или гибкие приспособления, чтобы минимизировать деформацию заготовки от зажима.

4. Точная проверка и регулировка обратной связи

◆ Измерение в процессе:

- Интегрируйте машинные зонды (например, Ренишоу) для мониторинга размера в реальном времени и автоматического компенсации компенсации инструмента.

◆ CMM (координата измерительной машины):

- Выполните полную проверку после критических шагов (точность до ± 0,001 мм), генерируя карты ошибок для коррекции.

◆ Управление шероховатостью поверхности:

- Используйте профилометры для измерения значений RA; для зеркальной отделки (≤ra 0,05 мкм) используйте полировку алмазной пасты.

5. Экологический и оперативный контроль

◆ Семинар с контролем температуры:

- Поддерживайте температуру окружающей среды при 20 ± 2 ° C и влажности при 40% ~ 60%, чтобы минимизировать эффекты теплового расширения.

◆ ВИБРАЦИЯ ИЗОЛЯЦИЯ:

- Установите изоляторы воздушной пружины на машинах, чтобы ослабить вибрации заземления (например, вблизи прессы из штампов).

◆ Стандартизированные процедуры:

- Установите SOP (стандартные рабочие процедуры) для предварительной готовности инструмента, очистки заготовки и т. д., Чтобы уменьшить человеческую ошибку.

6. Специализированные приложения процесса

◆ Зеркало EDM:

- Используйте графитовые электроды тонких финишных параметров (низкая ток, высокая частота) для достижения поверхностей ниже RA 0,2 мкм.

◆ Лазерная обработка:

-для ультрадушных материалов (например, карбида вольфрама) используйте сверхбыстрые лазеры Пикосекундные/фемтосекундные технологии, чтобы избежать воздействия на тепло.

Тематическое исследование: повышение точности вставки в форм -инъекционных формах

◆ Проблема: вставьте допустимость подгонки, требуется ± 0,003 мм, но фактическое отклонение превысило спецификации.

◆ Решение:

- добавлена криогенная обработка (-196 ° C) после грубой обработки для стабилизации структуры материала.

-Переключится на 5-осевые обработки для отделки, чтобы уменьшить ошибки повторного зажара.

- Внедренная окончательная проверка с помощью оптических компараторов.

◆ Результат: уровень доходности улучшился с 80% до 99,5%.

Заключение

Достижение высокой точности пресс-формы требует комплексного контроля на всех этапах: проектирования, оборудования, технологических процессов и проверки. Ключевыми аспектами являются устранение источников погрешностей и внедрение замкнутых корректирующих циклов. Для обеспечения микронных допусков необходимо сочетание высокожесткого оборудования, стабильных материалов и цифровых компенсационных технологий.